So trägt die Optimierung der Ergonomie im Lager zur Zeit- und Geldersparnis bei

Das Lager ist von allen Bereichen eines Unternehmens am unmittelbarsten mit der betrieblichen Effizienz verbunden. Die Auswahl der richtigen ergonomischen Lagerausstattung macht die Vorgänge effektiver und angenehmer für die Mitarbeiter.

In einem früheren Beitrag haben wir die Grundlagen der Arbeitsplatzergonomie für Lagerräume erörtert. Manager können ihren Mitarbeitern helfen, Belastungen und Verletzungen zu vermeiden, indem sie unnötige Bewegungen, übermäßiges Gewicht und Gefahren aus der Verpackungslinie eliminieren. Neben diesen grundlegenden Optimierungen kann noch mehr getan werden, um die Verpackungslinie zu verbessern. Das Konzept der Pack Space Excellence umfasst mehrere Schlüsselbereiche.

Was bedeutet Pack Space Excellence

Einfach ausgedrückt: Die Optimierung des Designs der Verpackungslösung wie auch des Platzes im Verpackungsbereich, um eine möglichst effiziente Umgebung zu schaffen. Sie lässt sich in mehrere Kernelemente unterteilen, die von professionellen Integratoren ausgeglichen werden können. Im Folgenden gehen wir auf diese Elemente ein und erläutern, wie sie durch einen ganzheitlichen Optimierungsansatz beeinflusst werden.

Wie man die Ergonomie im Lager verbessert

Eine Auswertung des Verpackungsbereichs kann dabei helfen festzustellen, wo ein System im Lager platziert werden kann. Da keine zwei Mitarbeiter genau gleich sind, kann dies bedeuten, dass anpassbare Konfigurationen erforderlich sind. Maßgeschneiderte Integrationen tragen auch zu ruhigerem Verhalten und der Vermeidung von Unfällen bei.

Fallstudie: PadPak LC-Polstersystem mit integriertem Packtisch.

In diesem Fallbeispiel war die ursprüngliche Anordnung des Verpackungsbereichs schlecht auf die Körper der Mitarbeiter abgestimmt. Die unergonomischen Bewegungen, die für den Zugriff auf wichtige Verpackungselemente erforderlich waren, führten häufig zu Bücken und Verdrehen, was zu Verletzungen und Fehlzeiten führte.

Ergebnisse:

• Durch die Integration eines PadPak-Systems in den Packtisch wurden alle Verpackungsfunktionen in direkter Reichweite der Verpackungsmitarbeiter neu ausgerichtet.
• Um den Packtisch herum wurde Platz geschaffen, sodass sich die Mitarbeiter leichter und gefahrlos im Verpackungsbereich bewegen können.

Einsparung von Lagerfläche

Platz ist in einer Verpackungsumgebung eine kritische Ressource. Bei der Bewertung von Verpackungslösungen kann der Platzbedarf im Lager in direktem Verhältnis zur wirtschaftlichen Effizienz stehen. Der Platz, der von den Verpackungsmaterialien und -geräten eingenommen wird, könnte effizienter genutzt werden. So können sich beispielsweise die Mitarbeiter freier im Lager bewegen oder die Ware, die an Endverbraucher versandt wird, unterbringen.

Fallstudie: Das Geami HV-Verpackungssystem integriert unter dem Packtisch.

In diesem Szenario war im Lager kein Platz für weitere Packtische verfügbar. Alle neu integrierten Verpackungslösungen mussten Teil der bestehenden Infrastruktur werden. Darum war Geami HV das ideale System, um innerhalb der vorhandenen Stellfläche der Packstation untergebracht zu werden.

Ergebnisse:

• Dank der kundenspezifischen Integration der Geami-Systeme konnte die Anzahl der im Lager verfügbaren Packtische um 50 % erhöht werden. Da die Notwendigkeit entfällt, die einzelnen Schritte des Verpackungsprozesses auf verschiedene Arbeitsplätze aufzuteilen, müssen die Mitarbeiter weniger Wege zurücklegen und können ohne Unterbrechung arbeiten.
• Diese saubereren, effizienteren Arbeitsplätze ermöglichen eine einfachere Handhabung der Verpackungsmaterialien, da man sich nicht mehr bücken muss, um das Verpackungspapier zu erreichen. Dadurch verringert sich die Zeit, die die Packer mit Tätigkeiten verbringen, die zu einem höhere Risiko für Verletzungen oder Überlastungen führen.

Steigerung der Produktivität

Die Steigerung der Produktivität ist der letzte Punkt des Dreiecks der Pack Space Excellence. Kundenspezifische Integrationen ermöglichen Verpackungsmitarbeitern effizientere Bewegungen und geben ihnen die Freiheit, sich ungehindert im Lager zu bewegen.

Fallstudie: FillPak-Hohlraumfüllsystem auf einem Rahmen über sich kreuzenden Fließbändern.

In diesem Beispiel verursachte das im Lager verwendete Luftpolster-System aus Kunststoff einen Engpass in der Produktivität. Die Verpackungslinie wurde mit dem Schwerpunkt auf Automatisierung und Produktionsverbesserung umgestaltet. Durch den Austausch der Luftpolster-Lösung aus Kunststoff durch ein Papier-Hohlraumfüllsystem konnten auch ökologische Verbesserungen erzielt werden.

Ergebnisse:

• Die Produktivität der Verpackungslinie wurde durch die Einführung eines automatisierten Systems erheblich gesteigert, der Durchsatz erhöhte sich um 20 %.
• Mit dem fließband- und pedalgesteuerten FillPak-System können Kartons einfach und schnell mit der richtigen Menge an Hohlraumfüllung versehen werden.