De tous les secteurs d’une entreprise, l’un des plus directement liés à l’efficacité opérationnelle est l’entrepôt. Identifier le bon équipement d’entrepôt ergonomique, rend les opérations plus efficaces et plus confortables pour les employés.

Dans un article précédent, nous avons discuté des notions fondamentales de l’ergonomie du lieu de travail dans l’entrepôt. Les managers peuvent aider leurs employés à éviter la fatigue et les blessures en supprimant les mouvements inutiles, tout poids excessif et les risques autour de la ligne d’emballage. Il y a cependant moyen de faire plus pour améliorer la ligne d’emballage au-delà de ces optimisations essentielles. Le concept de Pack Space Excellence couvre plusieurs domaines clés.

Que signifie Pack Space Excellence?

En deux mots, il s’agit d’optimiser aussi bien la conception de la solution que l’espace de la zone d’emballage pour créer l’environnement le plus efficace. Cette notion s’articule autour de plusieurs éléments clés qui peuvent être équilibrés par des intégrateurs professionnels. Nous examinerons ci-dessous ces domaines et nous nous demanderons comment une approche globale ou intégrée d’optimisation est susceptible de les impacter.

Comment améliorer l’ergonomie dans un entrepôt ?

Une évaluation de l’excellence de l’espace d’emballage peut aider à déterminer où un système peut être intégré au sein de l’entrepôt. Comme les employés ne se ressemblent pas, il faudra peut-être disposer de configurations modifiables. Les intégrations personnalisées aident également à maintenir un profil adapté et permet d’éviter d’éventuels accidents.

Étude de cas : Le système de calage PadPak LC avec intégration de table d’emballage.

Dans cette étude de cas, la disposition originale de la zone d’emballage était peu adapté à la morphologie des employés. Des mouvements inconfortables de flexion et de torsion nécessaires pour accéder aux articles d’emballage essentiels entraînaient des blessures et de l’absentéisme.

Résultats :

• En incluant un Système PadPak intégré à la table d’emballage, toutes les fonctions d’emballage ont été réorientées pour être aisément à portée de main des opérateurs.
• L’espace autour de la table d’emballage a été dégagé permettant des mouvements plus faciles et moins dangereux autour de la zone d’emballage.

Économiser de l’espace d’entrepôt

L’espace au sein d’une zone d’emballage est une ressource essentielle. Lors de l’évaluation de solutions d’emballage, le volume occupé au sein de l’entrepôt peut s’avérer être en corrélation directe avec l’efficacité économique. L’espace occupé par les produits d’emballage et les installations pourrait être utilisé plus efficacement. En permettant, par exemple, aux employés de se déplacer dans l’entrepôt ou d’héberger plus de stocks en cours d’expédition vers le consommateur final.

Étude de cas : Système d’emballage Geami HV intégré sous la table d’emballage.

Dans ce scénario, l’entrepôt offrait un espace limité pour augmenter le nombre de tables d’emballage. Toute solution d’emballage nouvelle intégrée devrait donc faire partie de l’infrastructure existante. Le système Geami HV offrait dès lors la solution idéale, parfaitement adaptée pour s’intégrer au poste d’emballage existant.

Résultats :

• L’intégration sur mesure des systèmes Geami a augmenté le nombre total de tables d’emballage disponibles au sein de l’entrepôt de 50 %. En éliminant le besoin de séparer les étapes du processus d’emballage sur les postes de travail, les emballeurs parcourent moins de distance et peuvent travailler sans interruption.
• Ces postes de travail plus propres, plus efficaces, ont facilité le maniement de matériaux d’emballage, sans avoir à se baisser pour atteindre le papier d’emballage requis. Il s’ensuit une réduction du temps passé par les conditionneurs à exécuter des opérations à risque plus élevé de blessure ou de fatigue en raison de certains mouvements.

Meilleure productivité

L’amélioration de la productivité est le but ultime du triangle de Pack Space Excellence. Les intégrations sur mesure permettent aux conditionneurs d’effectuer des mouvements plus efficaces et offrent plus de liberté pour se déplacer librement dans l’entrepôt.

Étude de cas : Le système de remplissage de vide FillPak sur châssis au-dessus de convoyeurs qui se croisent.

Dans ce scénario, le système à coussin d’air plastique créait un goulet d’étranglement et impactait la productivité. La ligne d’emballage a été adaptée en visant l’automatisation et l’amélioration de la production. Le remplacement de la solution coussin d’air plastique par un système de remplissage de vide  papier a également permis d’améliorer l’impact environnemental.

Résultats :

• La productivité de la ligne d’emballage a été nettement améliorée grâce à la mise en œuvre d’un système automatisé, avec une amélioration du rendement de 20 %.
• Le Système FillPak, actionné par le convoyeur et une pédale, permet d’emballer rapidement les cartons, avec la bonne quantité de papier pour remplir le vide, simple et rapide.