Di tutte le aree di un’azienda, una delle più direttamente legate all’efficienza operativa è il magazzino. L’identificazione delle giuste attrezzature ergonomiche permette agli operatori di lavorare in modo più efficiente e agevole.

In un post precedente, abbiamo discusso i principi dell’ergonomia sul posto di lavoro per il magazzino. I manager possono contribuire a evitare che i propri collaboratori siano sottoposti a sforzi intensi o subiscano lesioni eliminando dalla linea di imballaggio i movimenti superflui, i carichi eccessivi e gli eventuali pericoli. Oltre a queste ottimizzazioni basilari, esistono molti altri modi per migliorare la linea di imballaggio. Il concetto di Pack Space Excellence riguarda diverse aree chiave.

Che cos’è Pack Space Excellence?

In poche parole, è l’ottimizzazione della configurazione della soluzione di imballaggio e dell’area di lavoro per creare un ambiente il più efficiente possibile. Si divide in diversi elementi fondamentali che possono essere bilanciati da professionisti dell’integrazione. Di seguito, vedremo quali sono queste aree e l’impatto che può avere un approccio olistico all’ottimizzazione.

Come migliorare l’ergonomia in un magazzino

Una valutazione dell’eccellenza delle soluzioni di imballaggio e dell’area di lavoro può contribuire a determinare dove possa essere inserito un sistema all’interno del magazzino. Poiché non esiste un lavoratore uguale all’altro, è necessario avere a disposizione delle configurazioni regolabili. Le integrazioni personalizzate aiutano anche a mantenere un basso profilo ed evitare il rischio di incidenti.

Case study: sistema di imbottitura PadPak LC con integrazione in un tavolo di imballaggio.

In questo esempio, la disposizione originale dell’area di imballaggio era poco adatta alla struttura corporea dei lavoratori. I movimenti non congrui necessari per raggiungere i principali materiali di imballaggio spesso obbligavano l’operatore a piegarsi e compiere delle torsioni, con conseguenti lesioni e assenteismo.

Risultati:

• Grazie all’integrazione di un sistema PadPak nel tavolo di imballaggio, tutti gli strumenti di lavoro risultavano sempre comodamente a portata di mano.
• È stato liberato spazio attorno al tavolo di imballaggio, permettendo movimenti più agevoli e meno pericolosi nell’ambiente di lavoro.

Riduzione dello spazio utilizzato in magazzino

Lo spazio nell’ambiente di imballaggio è una risorsa di cruciale importanza. Nel valutare le diverse soluzioni di imballaggio, il livello di ingombro nel magazzino può avere una correlazione diretta con l’efficienza economica. Lo spazio occupato dai materiali e dai sistemi di imballaggio potrebbe essere utilizzato in modo più efficiente, per esempio, per consentire agli operatori di muoversi nel magazzino o stoccare merci da spedire al cliente finale.

Case Study: sistema di avvolgimento Geami HV integrato sotto il tavolo di imballaggio.

In questo scenario, lo spazio disponibile nel magazzino per aumentare il numero di tavoli di imballaggio era limitato. Una nuova soluzione di avvolgimento avrebbe dovuto diventare parte integrante dell’infrastruttura esistente. Per questo motivo Geami HV rappresentava il sistema ideale, perfetto per essere posizionato all’interno della configurazione esistente della postazione di imballaggio.

Risultati:

• L’integrazione personalizzata dei sistemi Geami ha consentito di aumentare del 50% il numero totale dei tavoli di imballaggio disponibili nel magazzino. Eliminando la necessità di spostarsi tra le diverse postazioni per eseguire le operazioni di imballaggio: gli operatori si muovono meno e possono lavorare senza interruzioni.
• Queste postazioni più ordinate ed efficienti hanno permesso una gestione più semplice del materiale, senza la necessità di piegarsi per raggiungere la carta di imballaggio. In questo modo si riduce il tempo in cui gli operatori svolgono delle azioni con movimenti ad alto rischio di lesioni o affaticamento.

Maggiore produttività

L’aumento della produttività è il fine ultimo dell’eccellenza delle Pack Space Excellence. Le integrazioni personalizzate permettono agli operatori di eseguire movimenti più efficienti e di spostarsi liberamente nel magazzino senza ostacoli.

Case Study: sistema per il riempimento degli spazi vuoti FillPak posizionato sopra l’incrocio dei rulli trasportatori.

In questo scenario, il sistema con cuscinetti ad aria in plastica utilizzato nel magazzino stava creando un rallentamento della produttività. La linea di imballaggio è stata rinnovata con particolare attenzione all’automazione e al miglioramento della capacità produttiva. Sostituendo la soluzione con cuscinetti ad aria in plastica con un sistema di riempimento degli spazi vuoti con carta, si è ottenuto anche un miglioramento a livello ambientale.

Risultati:

• La produttività della linea di imballaggio è notevolmente aumentata grazie all’implementazione di un sistema automatizzato, con aumento della capacità del 20%.
• Grazie alla rulliera e al sistema FillPak a pedale è stato possibile realizzare semplicemente e rapidamente imballaggi con la corretta quantità di materiale di riempimento degli spazi vuoti.